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坐标系下，看模具的定位孔，定位面，还有冲压型面的精度是否符合图纸要求。
其中，基准孔的位置度公差为±0.05mm，基准孔所在面的轮廓度公差为±0.1mm，冲压型面的面轮廓度为±0.15mm，需要用到三坐标测量机进行检验。
现场一旦发现有精度超差的部位，装配车间的钳工组当即进行修配，直到检测合格为止；
精度检验合格之后，会进入到模具的空运行测试，用于验证模具每一步的运行逻辑，避免出现运行错误，撞模的现象，共有四项检查内容。
第一项是模具在低压下的开合模检查；
第二项是模具在低压下顶出系统的检查；
第三项是模具复位的检查；
第四项是滑块动作的检查。
至此，有关模具的设计问题检查完毕，总共发现的问题不足五十项，平均下来，一套模具不到一项问题。
接下来开展第二步，也是最为关键的拉延成型验证。
一片平整的钢板放在几百吨重的冲床上，通过塑性变形，几秒钟之内拉延成各种不同的形状，形状稍微复杂，或者型腔稍微深一些的钣金件就会出现开裂，褶皱的不良现象。
如何避免不良，在出现不良以后制定什么样的应对措施，这都需要深厚的技术功底和经验累积。
得益于王杰和李瑞在autoform软件的超高技术，模具设计团队早在设计之初，就已经开展了拉延成型的虚拟分析，所以在这一个环节，不良率不足百分之十！
北华汽车厂采购部的工作人员有着多款车型的开发经验，驻扎过的供应商厂家不下二十家，精工模具厂是他们见过的试模最顺利的供应商。
这样的模具设计和加工水平，在行业内绝对处于非常领先的地位！
面对甲方人员的高度夸赞和认可，试模小组不敢怠慢，紧接着开始进行最为复杂的冲压件精度提升工作。
冲压件精度提升工作周期长，难度大，不能一蹴而就，需要根据汽车主机厂的开发进度进行，共分为三个阶段，每个阶段的精度要求也不尽相同。
第一个阶段是主机厂的试制阶段，冲压件的精度合格率需要达到75%以上；
第二个阶段是生产线的试造车阶段，精度合格率要达到85%以上；
第三个阶段是正式的生产线造车阶段，冲压件精度合格率要达到95%。
当前的试模阶段结束以后，汽车主机厂会开展车身试制工作，试模小组要赶在车身试制前，把冲压件的精度合格率提升到75%以上。
75%的精度合格率看似不高，其实里边的门道也有很多，首先是测量误差，其次是模具制造误差，最重要的还有钣金件的回弹。
六月份整整一个月，张凡吃住都在公司，跟着试模人员一起，共同亲历了精工模具厂第一个项目的试模环节。
这是一次十分难得的学习和实践机会，张凡进步很大，掌握了很多难点和要点，几乎达到了半个专家的水平。
张凡收获满满，乐不思蜀，而怀孕两个多月的江婉却有些等不及了……